Page 58 - 理化检验-物理分册2023年第九期

冯明明: 铝型材挤压模具开裂原因

其进行回火处理。为了避免模具硬度降低, 保证其 时, 采用多次放电加工, 最后阶段采用低电流、 高频
韧性, 再回火温度应比模具淬火后的二次回火温度 率放电, 使电加工表面变质层控制在合理的范围内。

低20℃ 。将电火花加工后的模具及时进行回火处 加工完成后及时回火去应力, 并对电加工变质层进
理后, 电火花加工表面的残余拉应力可以得到有效 行打磨, 消除表面拉应力, 延长模具的使用寿命。
去除, 进而提高模具的耐疲劳性能。 参考文献:
3.2 合理选择电加工参数
电火花加工模具的过程中, 选择合理电加工参 [ 1 ] 孟鑫沛, 金林奎, 林权, 等.8407钢压铸模工作面麻点
数对模具表面质量很重要。粗加工时, 即采用较大 失效分析[ J ] . 金属热处理, 2021 , 46 ( 12 ): 289-293.
[ 2 ] 于彬, 姜方, 赵虎, 等. 铜合金连续挤压模具疲劳裂纹
峰值的电流, 电流可设置为6~15A , 以尽快地去除
加工余量, 提高生产效率, 同时电极损耗较小, 但是 的失效分析[ J ] . 热加工工艺, 2022 , 51 ( 13 ): 160-162.
[ 3 ] 陈少华, 张杨, 谢伟, 等. 铝型材挤压模具失效分析
加工表面的粗糙度很大, 表面质量很差, 变质层很
[ J ] . 失效分析与预防, 2021 , 16 ( 6 ): 402-407.
厚; 精加工时, 即采用较小脉宽和较小峰值电流, 电
[ 4 ] 金林奎, 黄持伟, 欧海龙, 等.8407钢汽车模型模具开

流可设置为2~5.5A , 虽然降低了生产效率, 电极
裂原因分析[ J ] . 理化检验( 物理分册), 2018 , 54 ( 1 ):
损耗也随之增大, 但加工表面粗糙度小, 表面质量
50-54.
好, 同时获得了较薄的白亮层和热影响区。因此, 在 [ 5 ] 郭联金, 金林奎, 李会玲, 等.S136钢模具早期开裂原
电火花加工成型过程中, 优化粗、 中、 精加工段的电 因分析[ J ] . 理化检验( 物理分册), 2019 , 55 ( 3 ): 204-
加工参数和3个档次的加工余量的分配, 是去除表 208.
[ 6 ] 程永强. 铝型材挤压模具开裂失效分析[ J ] . 金属加工
面缺陷的一种有效方法。
3.3 打磨和抛光 ( 热加工), 2018 ( 10 ): 11-13.
[ 7 ] 陈再枝, 蓝德年. 模具钢手册[ M ] . 北京: 冶金工业出
电火花加工后, 对加工面进行机械研磨或抛光
处理, 可改善电火花加工面的表面质量, 去除变质 版社, 2002.
[ 8 ] 刘晋春, 陆纪培. 特种加工[ M ] . 北京: 机械工业出版
层, 降低表面粗糙度, 提高模具的耐疲劳性能, 延长
社, 1987.
其使用寿命。 [ 9 ] 夏劲武. 高温合金 GH4169电解加工和电火花加工表
4 结论 面质量研究[ D ] . 南京: 南京航空航天大学, 2007.
[ 10 ] 刘小阳. 电火花加工白亮层致模具破裂[ J ] . 金属热处
该 H13 钢制备的铝合金挤压模具出现开裂的 理, 2007 , 32 ( 增刊1 ): 340-342.
主要原因是: 应力集中的变径孔拐角位置存在厚度 [ 11 ] 刘泽坤.40Cr 钢螺栓断裂分析[ J ] . 理化检验( 物理分

较大的白亮层, 且有微裂纹, 微裂纹延伸至热影响 册), 2003 , 39 ( 3 ): 160-161.
区, 破坏了材料的连续性, 降低了模具的耐疲劳性 [ 12 ] 王丽娟, 张国福, 宋天民, 等. 泵轴失效分析[ J ] . 金属
能。在挤压力和热应力的作用下, 裂纹不断扩展, 最 热处理, 2006 , 31 ( 1 ): 87-91.
[ 13 ] 董伟雄, 刘吉普. 自卸车拐轴断裂原因分析[ J ] . 机械
终导致模具发生开裂。
研究与应用, 2006 , 19 ( 1 ): 33-35.
建议模具生产单位在进行模具表面电加工处理

( 上接第38页)
参考文献: 肃冶金, 2018 , 40 ( 1 ): 31-32.
[ 4 ] 张进峰, 周正存. 钢回火碳扩散行为的表征方法[ J ] .
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因[ J ] . 北京科技大学学报, 2010 , 32 ( 5 ): 589-594. [ 5 ] 吴慧锋. 金属材料0.2% 规定非比例延伸强度试验方
[ 2 ] 王承剑, 胡学文, 彭欢, 等. 卷取温度对 CSP 铁素体轧 法分析[ J ] . 柴油机设计与制造, 2011 , 17 ( 3 ): 36-39.
[ 6 ] 王立辉, 李建新, 孙力, 等.HC340LA 钢冲压“ 橘皮” 缺
制低碳钢组织性能的影响[ J ] . 锻压技术, 2022 , 47
( 9 ): 158-162. 陷成因及措施[ J ] . 中国冶金, 2020 , 30 ( 3 ): 64-68.
[ 3 ] 程鹏飞.SPCC表层粗晶缺陷原因分析和改进[ J ] . 甘

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